1. JIT de toyota
   1. ¿Qué es?
      1. “Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios.
      2. La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mer- cado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos. Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacio- nados con la Calidad Total.
   2. Características principales / objetivos
      1. Poner en evidencia los problemas fundamentales
         1. Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río de las exis- tencias”. El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un bar- co. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las exis- tencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema.
      2. Eliminar despilfarros
         1. Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costes, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de ser- vicio al cliente.
      3. Buscar la simplicidad
         1. El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz. El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas: Flujo de material Control de estas líneas de flujo
      4. Diseñar sistemas para identificar los problemas
         1. Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema. Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sis- tema que los enmascare, perjudicial. Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas: Establecer mecanismos para identificar los problemas Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo
2. KANBAN
   1. En japonés la palabra Kanban significa tarjeta o registro visible, y el término se aplica a un método de producción en el que se generan los requerimientos de materiales. Un sistema Kanban está formado por un conjunto de tarjetas que viajan entre procesos subsecuentes y procesos precedentes, con el fin de comunicar lo que se requiere en cada uno de los procesos subsiguientes. Kanban sirve como mecanismo importante del JIT para eliminar costos improductivos
   2. Objetivos
      1. Ser el medio para conseguir el JIT. Ser el nervio autónomo de la línea de Producción. Ayudar a que los trabajadores tomen sus propias decisiones. Ayudar en la mejora del trabajo y el equipo. Eliminar los costos improductivos. Ayudar a reducir los inventarios. Eliminación de productos defectuosos. Mejorar la calidad de los productos. Contar con los productos terminados en el tiempo, cantidad y calidad requerido. Responder a los cambios del mercado y los clientes. Contar con los insumos en cantidad, calidad y tiempo
   3. 4 fases
      1. Subtema 1
      2. Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de Kanban, y los beneficios de usarlo.
      3. Fase 2: Implementar Kanban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.
      4. Fase 3: Implementar Kanban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de Kanban, se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
      5. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden y los niveles de re-orden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el funcionamiento correcto de Kanban: A) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia. B) Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.