1. http://www.neten.de
2. ECM-EDM
   1. EDM Funkenerosive Bearbeitung
      1. funkenerosive Senkanlage
         1. Bauelementen
            1. Generator
            2. Regelung
            3. Maschine
            4. Dielektrikumversorgung
         2. Bearbeitungszeit Verkürzung
            1. Vierkantrohrelektrode
            2. geringeres Abtragvolumen
            3. Planetärersion
            4. verbesserte Spülung
            5. Spülbohrung in Kupferelektorde
            6. verbesserte Spülung
            7. Erhöhung des Tastverhältnisses
            8. höhere zeitliche Energieausnutzung
            9. Impuls- und Pausendauer optimieren
      2. Funkenerosives Drahtschneiden
         1. Pinzip des funkenerosiven Drahtschneidens
            1. Werkstück
            2. Draht
            3. Arbeitsspalt
            4. Schnittspurbreite
         2. Merkmale
            1. sehr kurze Impulszeiten
            2. niedrige Impulsenergie
         3. Oberflächengüte verbessern
            1. Nachschnitttechnologie
            2. Aufmass vorher berücksichtigt werden
         4. Strom- und Spannungskurven
            1. Leerlauf
            2. 0
            3. 0
            4. 0
            5. u^{i}
            6. spätzündung
            7. gering
            8. gering
            9. Erosion
            10. gering
            11. hoch
            12. Fehlentladung
            13. hoch
            14. hoch
            15. u{max}
            16. i{max}
            17. Kurzschluss
            18. 0
            19. 0
            20. 0
            21. i{i}
      3. Vergleichung
         1. Drahterosion und Senkerosion
            1. Bearbeitungsverfahren unabhängig von der Härte
            2. Zugeigenspannungen werden in die Werkstückoberfläche eingebracht
            3. Konizitäten(锥度) realisierbar
            4. Werkzeugelektrodenverschleiß
         2. Senkerosion gegenüber Drahterosion
            1. Voteile
            2. Es lassen sich auch konkave Formen produzieren
            3. Es wird nie eine Startlochbohrung benötigt
            4. Nachteile
            5. Werkzeugelektrodefertiung notwendig
            6. Werkzeugelektrodenverschleiß muss berücksichtigt werden
         3. Drahterosion gegenüber Senkerosion
            1. Voteile
            2. Flexiblere Werkzeugelektrode
            3. keine aufwändige Werkzeugelektrodenfertigung notwendig
            4. Wasserbasiertes Dielektrikum benutzerfreundicher
            5. Der Werkzeugelektrodenverschleiß hat keine Auswirkung auf die Geometriegenauigkeit
            6. Nachteile
            7. Bei Innenkonturen wird zunächst eine Startlochbohrung benötigt
            8. Es können keine Sacklöcher, Einsenkung, Hinterschneidungen, etc. Hergestellt werden.
         4. Funkenerosion gegenüber dem Fräsen
            1. Vorteile
            2. Bearbeitung unabhängig von Werkstoffhärte
            3. hohe Komplexität der Geometrie möglich
            4. Scharfkantige Innenradien möglich
            5. hohe Aspektverhältnisse
            6. Fertigung enger Toleranzen
            7. Nachteile
            8. indirektes Verfahren
            9. geringere Abtragsraten
            10. meistens wird manuell die Randzone entfern
            11. thermische Beeinflussung des Werkstücks
      4. Konturelemente bzw. Werkstückgeometrien
         1. Plane und konvexe Geometrien
      5. Formel
         1. Schnittrate
            1. V{W HS} = v{f} * h
            2. v{f}: Vorschubgeschwindigkeit(mm/min)
            3. h: Dicke(mm)
         2. Abtragrate
            1. V{W Abtragrate HS} = V{W HS} * s{Schnittspur HS}
            2. V{W HS}: Schnittrate
            3. s{Schnittspur HS} = d + 2*s = Dicke des Drahts + 2*Arbeitssplt
         3. Entladeenergie
            1. W{e} = S{t_e} u{e}(t)*i{e}(t)dt
            2. u{e}(t): zeitlicher Spannungsverlauf während der Entladung
            3. i{e}(t): zeitlicher Stromverlauf während der Entladung
         4. funkenerosives Senken
            1. T{durcherodieren} = ( Plattendicke + Verschleiß ) / v
      6. Polung
         1. Drahterosion
            1. Werkzeug
            2. ( - ) Kathodisch
            3. Werkstück
            4. ( + ) Anodisch
         2. Senkerosion
            1. Werkzeug
            2. ( + ) Anodisch
            3. Werkstück
            4. ( - ) Kathodisch
         3. ECM Senkverfahren
            1. Werkzeug
            2. ( - ) Kathodisch
            3. Werkstück
            4. ( + ) Anodisch
   2. Grundlagen
      1. Abtragprinzip
         1. EDM
            1. thermischer Abtrag
         2. ECM
            1. anodische Metallauflösung bei der Elektrolyse
         3. Gemeinsamkeiten
            1. Kein mechanischer Kontakt(Trennenvorgang)
      2. Werkstoffgruppe
         1. Beide
            1. Metall
         2. Nur EDM
            1. elektrische leitfähige Keramiken
      3. Def
         1. EDM
            1. Electrical discharge machining
         2. ECM
            1. Electro chemical machining
      4. Werkstück
         1. Elektrische Leitfähigkeit
   3. ECM Elektrochemische Bearbeitung
      1. Merkmale
         1. Auswaschen
            1. Bei der Bearbeitung von Hartmetall kann
            2. aufgrund des "Auswaschen" der Karbide
            3. ein Wirkungsgrad größer als 100%
            4. für die Abtragrate nach dem Faradayschen Gesetz
            5. beobachtet werden.
         2. Der Werkstückabtrag basiert auf dem physikalischen Prinzip der Elektrolyse
         3. Werkzeug kathodisch ( - ) gepolt
         4. Verfahren zur Bearbeitung hochharter, metallischer Werkstoffe
         5. Seitenspaltaufweitung
         6. kein Werkzeugelektrodenverschleiß
      2. Annahme bzw. Voraussetzung
         1. Es findet nur abtragwirksame Ladungsumsetzungen statt
      3. Werkstückrandzone gegenüber Funkenerosion und Zerspanung
         1. keine thermische oder mechanische Randzonenschädigung
      4. Dielektrikum(电介质) und Elektrolyt(电解质)
         1. Gemeinsamkeiten
            1. Kühlung der Bearbeitungsstelle und Abtransport der Abtragprodukte
         2. Unterschiede
            1. spezifische elektrische Leitfähigkeit
      5. Faraday
         1. m = ( M/z*F) * I * t
            1. m(g): die abgeschiedene Masse
            2. M(g/mol): Molmasse
            3. z: Wertigkeitsänderung
            4. F(As/mol): Faradaykonstante
            5. I(A): Stromstärke
            6. t(s): Bearbeitungszeit
      6. Elektrolytlösungen
         1. besteht aus
            1. NaCl
            2. NaNO3
         2. Funktionen
            1. Kühlung
            2. Transport bzw. Bereitstellung der Ladungsträger
            3. Abtransprot der Abtragprodukt
            4. Hervorrufen der elektrochemischen Reaktionen and den Elektroden
3. Schleifen
   1. Grundlagen
      1. Bindungsarten
         1. keramische Bindung
         2. Kunstharzbindung
         3. metallische Bindung
         4. galvanische Bindung
      2. Grundkomponenten
         1. Schleifkörner : Materialzerspanung
         2. Bindung : Schleifkörner solange festhalten, bis Korn abgestumpft, dann Freigabe des Korns
         3. Poren : Aufname der Späne und des Kühlschmierstoffs
      3. Kontaktlänge
         1. geometrische
         2. kinematisch
            1. geometrische Randbedingungen
            2. Geschwindigkeitsverhältnis
      4. Schleifbrand
         1. Def: Schädigung des Werkstoffs durch thermische Überlastung
      5. Spannungskicke h{cu, max}
         1. sinkt: steigende statistische Schneidendichte C{stat}
         2. sinkt: steigende Schleifscheibengeschwindigkeit
         3. steigt: steigende Werkstückgeschwindigkeit v{w}
         4. steigt: Steigende Zustellung a{ed}
      6. Innenrundschleifen
         1. Probleme
            1. Wärme
            2. Spanlänge
            3. auskragende Spindel(伸出的轴)
         2. Maßnahme
            1. Schleifscheibe offenporiger
            2. mehr KSS
            3. Spindelabstützung
            4. weichere SS
      7. Kontaktlängen l{g}
         1. Innenrund > Plan > Außenrund
      8. Korngrößendefinition
         1. Angabe des Korndurchmessers in um
            1. CBN
            2. Diamantschleifscheiben
         2. Angabe der Korngröße in Mesh
            1. Korundschleifscheibe(金刚砂)
      9. Härte von Schleifkörpern
         1. Def: Die Harte ist als Widerstand der Schleifkörner gegen das Herauslösen aus der Bindung definiert
      10. Kühlschmierstoff
          1. Kühlschmierstoff
             1. Öle
             2. Emusionen
             3. Emulsion führt zu höherer Reibung bei der Spanabnahme als Öl
             4. Emulsion hat eine höhere Kühlwirkung als Öl
          2. Maßnahmen zur Kühlung
             1. Schleifscheibe
             2. Gröbere Körnung
             3. höhere Porosität
             4. splitterfreudigere Körnung
             5. keramische Bindung statt Kunstharzbindung für Selbstschärfverhalten
             6. Kühlschmierstoff
             7. Höhere KSS-Menge
             8. höherer Wasseranteil zur Verminderung der Prozesswärme
             9. höherer Schmieranteil zur Senkung der Reibung
             10. verbessertes Düsenkonzept
             11. Prozessparameter
             12. Schnittgeschwindigkeit verringern
             13. Zeitspanungsvolumen vermindern
             14. niedrigerer Abrichtüberdeckungsgrad
             15. haüfigeres Abrichten
      11. Schneiden
          1. statisch
             1. Def: Die statischen Schneiden sind alle Schneiden an den Schleifkörnern
          2. kinematisch
             1. Def: die kinematischen Schneiden sind nur diejenigen, die bei dem eingestellten Prozess in Eingriff kommen
   2. Beispiels
      1. Phase
         1. Phase 1 : Elastische Verformung
         2. Phase 2 : Elastische und plastische Verformung
         3. Phase 3 : Elastische und plastische Verformung + Spanabnahme
      2. Zahnrad
         1. vor der Schleifen
            1. thermische Überlastung
            2. Härten
            3. Anlassen
            4. wärmebehandelt
         2. Gefügezonen
            1. Neuhärtung
            2. durch hohen Wärmeeinfluss + Abkühlung durch KSS
            3. Anlassgefüge
            4. durch geringere Abkühlgeschwindigkeiten + geringere Wärme
            5. Gundgefüge
            6. bliebt unbeeinfulsst
      3. Spitzenlosschleifen
         1. Vorteile
            1. kein Spannvorgang-> Zeitsparnis, Fehlervermeidung
            2. biegeschlanke Bauteile (细长件) mit großen Zeitspanungsvolumina mit geringen Verformungen bearbeitbar
            3. Werkstückwechsel automatisierbar
   3. Einsatzvorbereitung
      1. Abrichten
         1. Das gleichzeitige Profilieren und Schärfen einer Schleifscheibe
         2. Abrichtwerkzeuge
            1. Rotierendes
            2. Einkorndiamant
            3. Stehendes
            4. Diamantformrolle
            5. Formrolle
            6. Vorteil: unterschiedliche Schleifscheibenprofile generierbar
            7. Nachteil: längere Abrichtzeit
            8. Profilrolle
            9. Vorteil: hohe Abbildungsgenauigkeit;kurze Abrichtzeit
            10. Nachteil: geringe Flexibilität
         3. Diamantschleifscheiben abrichten
            1. Überlastung des Schneidkorns durch Diamant als Abrasivstoff der Abrichtscheibe
            2. Überlastung der Bindung auf Grund der abrasiven wirkung von SiC als Abrasivstoff der Abrichtscheibe
         4. Abrichtvorgang notwendig
            1. Schleifscheibenerstverwendung
            2. Schleifscheibenwechsel
            3. Verscheißkompensation
            4. Zusetzung
            5. Zu hohe Schleifkräfte
            6. Wechsel der Prozessanforderungen
         5. Abrichter im Gebrauchszustand
            1. kleiner
            2. Spanraum
            3. Schleifkräfte
            4. größer
            5. Schleifkräfte
            6. Gefahr der thermischen Werkstückschädigung
      2. konditionieren
         1. Def: k. umfasst die unterschiedlichen Prozesse zur Aufbereitung von Schleifwerkzeugen.
         2. Art
            1. profiliert
            2. Def: Erzeugen der Schleifscheibenform
            3. nach der Profilierung
            4. ausreichender Spanraum
            5. ausreichender Kornüberstand
            6. geschärft
            7. Def: Erzeugen der Schneidenraumstruktur
            8. nicht geeignet: Keramisch gebundene Schleifscheiben
            9. Grund: eine hohe Sprödigkeit
            10. geeignet: Kunstharzgebundene Schleifscheiben
      3. Schleifscheibenverschleiß
         1. Fehler
            1. Maßfehler
            2. durch Radialverschleiß
            3. Formfehler
            4. durch Kantenverschleiß
         2. Verschleißarten
            1. chem./ therm. Bindungsverschleiß
            2. chem./ threm. Kornverschleiß
            3. Bindungsbruch
            4. Kornbruch
            5. Mikrorisse
         3. Arten des Verschleißes(an einzelnen Schleifkorn)
            1. Adhäsion
            2. Abrasion
            3. Kornbruch
            4. Rissbildung
            5. Spananhaftung
            6. Mikrosplittern
         4. Verschleißvorgänge
            1. nicht das gewünschte Profil
            2. Kantenverschleiß
            3. Profilverschleiß
            4. nicht den gewünschten Durchmesser
            5. Radialverschleiß
            6. thermische Gefügeschädigungen
            7. Zusetzungen der Schleifscheibe
            8. Kornabstumpfung
   4. Prozessauslegung(规划)
      1. Formel
         1. Flachschleifprozess
            1. Q'{w} = a{e} * v{w}
         2. außenrund-Einstechschleifen
            1. Q'{w} = a{e} * v{w}
            2. v{fr} = a{e} * n{w}
            3. v{w} = PI * d{w} * n{w}
            4. Q'{w} = V'{w} / t{c}
            5. t{c} = (z/2) / v(fr}
            6. V'{w} = zerspantes Volumen / b{s eff}
            7. V'{w} = ( PI(r0^2 - r^2) * b{s eff} ) / b{s eff}
            8. Q'{w} = PI * d{w:Werkstück} * v{fr}
         3. Schälschleifprozess
            1. Def: Außenrund-Umfangs-Längsschleifen
            2. Q'{w} = Q{w} / b{s eff}
            3. V{w} = PI(r0^2 - r^2) * b{s eff}
            4. t{c} = b{s eff} / ( PI * d{r} * n{r} * sin(a) )
            5. Q{w} = V{w} / t{c}
         4. Abrichten
            1. v{fad} = n{s} *f{ad}
            2. n{s} = v{s} / ( PI * d{s} )
            3. f{ad} = b{d} / U{d} = Wirkbreite / Überdeckungsgrad
4. Schneidstoffe
   1. Grundlagen
      1. Anforderungen
         1. Härte und Druckfestigkeit
         2. Kantenfestigkeit und Schartigkeit
         3. Zähigkeit
         4. Warmfestigkeit
         5. Thermoschockbeständigkeit
         6. Innere Bindfestigkeit
         7. Diffusions- und Oxidationsbeständigkeit
         8. Abriebfestigkeit
      2. Zähigkeit(Ordnung)
         1. Schnellarbeitsstahl(HS)
         2. Hartmetall
         3. Cermet(HT)
         4. Kubisches Bornitrid(BN)
      3. Schneidstoffe
         1. Schnellarbeitsstahl(HS)
            1. Beschichtung
            2. PVD
            3. PVD für niedrige Beschichtungstemperatur, da CVD zu Anlassen des HSS führt.
            4. Härterträger
            5. Martensit, Karbide
            6. im Vergleich zu hochharten Schneidstoffen
            7. Vorteile
            8. scharfe Schneiden
            9. hohe Zähigkeit
            10. geringe Kosten
            11. leichte zu verarbeiten
            12. Nachteile
            13. geringe Warmfestigkeit
            14. geringe Härte
            15. Keine CVD-Beschichtung
         2. Hartmetall
            1. Beschichtung
            2. PVD
            3. Gruppen
            4. HW-K
            5. WC(Wolframkarbid)
            6. WC-Co
            7. HW-P
            8. WC-(Ti,Ta,Nb)C-Co
            9. Titan-, Tantanal-, Niobkarbide
            10. HT
            11. TiC/TiN-Co, Ni
            12. Titankarbid und Titannitrid
            13. Verschleiß- und Biegefestigkeit
            14. Biegefestigkeit
            15. V
            16. /
            17. X Tac, Tic
            18. Verschleißfestigkeit
            19. \
            20. \
            21. /
            22. Zähigkeit
            23. \
            24. /
            25. Zähigkeit
            26. Co-Gehalt
            27. Warmfestigkeit
            28. TiC
            29. TiN
            30. K-Sorte
            31. geringe warmfestigkeit
            32. Kolkverschleiß auftreten
            33. Maßnahme: Höherer Mischkarbidanteil
            34. Feinst- und Ultrafeinstkornhartmetallen
            35. Hohe Härte
            36. Hohe Festigkeit
            37. Hohe Biegefestigkeit
            38. Geringe Neigung zum Kleben
            39. Geringe Neigung zum Verschleiß durch Diffusion
            40. Korngröße
            41. Verringerung der Korngröße -> Härte nimmt zu
            42. Anwendungsgruppen
            43. P
            44. P hat Mischkarbide aus TiC-TaC-NbC
            45. Die P Hartmetallsorten sind für austenitischen Stahl und Stahlguss geeignet.
            46. K
            47. K hat vorwiegend WC
         3. Cermet(HT)
            1. Härterträger
            2. TiC/TiN
            3. Anwendung
            4. Cermets eignen sich besonders zum Schlichten von Stählen
         4. Kubisches Bornitrid(BN)
            1. Härterträger
            2. CBN
            3. Anwendung
            4. gehärteter Stahl
         5. Oxidkeramik
            1. Härterträger
            2. Al2O3
            3. whiskerverstärkten gegenüber konventionellen Oxidkeramiken
            4. Geringere Thermoschockempfindichkeit
            5. höhere Zähigkeit
            6. bessere Wärmeleitung
         6. Diamant
            1. Anwendung
            2. Aluminiumlegierungen
            3. Kupferlegierungen
            4. Magnesiumlegierungen
            5. Beschichtung
            6. CVD
      4. Eigenschaften
         1. Schneidstoff
            1. Hartmetall(HW-K)
            2. WC
            3. Co-Bindephase
            4. Cermet(HT)
            5. TiC/TiN
            6. Co-Ni-Mo Bindephase
            7. Oxidkeramik(CA)
            8. Al2O3
            9. ZrO2
            10. Diamant(DP)
            11. C
            12. Bindephase
            13. Schnellarbeitsstahl(HS)
            14. Martensit
            15. Matrix,Mo, Restaustenit
            16. kubisch Bornitrid(cBN)
            17. cBN
            18. Bindephase
   2. Beschichtungen
      1. PVD
         1. Verfahren
            1. Ionenplattieren
            2. Sputtern(Kathodenzerstäubung)
            3. Vakuumverdampfen
         2. Hartmetallbeschichtung
            1. da CVD -> hohe Temperatur -> Schädigungen in der Randzone des Hartmetalls
      2. CVD
      3. Temperaturbereich
         1. PVD
            1. 400 - 550
         2. CVD
            1. 900 - 1100
      4. Merkmale von Beschichtungen
         1. Steigerung der Oxidationsbeständigkeit
         2. Verringerung der Wärmeleitfähigkeit
         3. Veringerung des Reibwertes
         4. Diffusionsbarriere
      5. Beschichtung
         1. Vorteil
            1. Verringerung des Verschleißes
         2. Nachteil
            1. Erhöhung der Kantenverrundung
      6. Mehrmaligenschichten
         1. Vorteil
            1. Kombination unterschiederlicher Schichteigenschaften
            2. Erhöhung der Zähigkeit
   3. Verschleiß
      1. Ursachen
         1. Adhäsion
            1. Aufbauscheiden
         2. Abrasion
         3. Diffusion
         4. Oxidation
         5. Mechanische Wechselbeanspruchung
         6. Thermische Wechselbeanspruchung
      2. Formen
         1. Kammrisse
            1. thermische Wechsellast
            2. thermische und mechanische Überbeanspruchung
         2. Querrisse
            1. Querrisse entstehen häufig beim Fräsen aufgrund der mechanischen Wechselbelastung
         3. Kolkverschleiß
            1. Diffusion aufgrund thermischer Überlastung
            2. Diffusion kann vornehmlich beim Drehen zu Kolkverschleiß führen
            3. Schaftfräsen oder Längsdrehen
            4. Längsdrehen wegen kontinuierlichem Schnitt
         4. Freiflächenverschleiß
            1. mechanischer Abrieb, Abrasion
      3. Einfluss
         1. Durch die Schnittgeschwindigkeit kann der Werkzeugverschleiß maßgeblich beeinflusst werden
      4. Anforderung
         1. im unterbrochenen Schnitt eingesetzt
            1. Zähigkeit / mechanische Wechselfestigkeit
            2. Gefahr des Thermoschocks / thermische Wechsel
5. Zerspanbarkeit
   1. Allgemeine Fragen
      1. mechanischen Belastung
         1. Auslegung des Antriebsstranges der Werkzeugmaschine
         2. Auslegung des Zerspanvorganges
      2. Zerspanbarkeit
         1. Standvermögen
            1. Standbedingungen
            2. Schnittgeschwindigkeit
            3. Schnitttiefe
            4. Schneidengeometrie
            5. Vorschub
            6. Standkriterien
            7. WZ-Verschleiß
            8. Zerspankraft
            9. Oberflächengüte
            10. Spanform
            11. Standgrößen
            12. Standzeit
            13. Standweg
            14. Standmenge
            15. Die Standmenge N ist die Anzahl der Fertigungsschritte,...
            16. Standvolumen
            17. Das Standvolumen V ist das Werkstoffvolumen,...
         2. Hauptbewertungskriterien
            1. Standgrößen
            2. Zerspankraft
            3. Oberflächengüte
            4. Spanformen
         3. Zugfestigkeit reduziert: Beeinflussung
            1. Zerspankraft
            2. X
            3. Topic
            4. Oberflachengüte
            5. Topic
            6. X
            7. Standzeit
            8. X
            9. Spanbildung
            10. X
         4. Vergleichung
            1. Stähle
            2. gegenüber Gusseisen hoher abrasiver Verschleißangriff
            3. durch das ausgeprägte duktile Werkstoffverhalten Fließ und Lammellenspanbildung
            4. geringe schnittgeschwindigkeiten verursachen einen adhäsiven Verschleißangriff (Aufbauschneide)
            5. Fast alle Spanformen können erzeugt werden
            6. Gusseisen
            7. geringer abrasiver und adhäsiver Verschleißangriff auf Grund eines hohen Graphitanteils
            8. Scherspanbildung auf Grund des spröden Werkstoffverhaltens bei Raumtemperatur
            9. Mittlere mechanische Belastung des Schneidkeils
         5. Zerspanbarkeit
            1. best Ferrit > Austenit > Perlit > Martensit > Zementit schlecht
            2. Nichteisenmetalle
            3. Aluminiumlegierungen
            4. geringe thermische Belastung bei geringen v{c} : Adhäsion
            5. Titanlegierungen
            6. hohe mechanische und thermische Belastung, hohe Abrasion
   2. Span
      1. Spanformen
         1. günstig
            1. kurze
            2. zylindrische
            3. konische Wendelspäne
            4. Spiralspäne
         2. ungünstig
            1. Band-
            2. Wirr-
            3. Flachwendel
         3. Bild
            1. Topic
      2. Zerspankraft
         1. Einflussgrößen
            1. Schneidkeilgeometrie
            2. Verfahrenskinematik
            3. Werkstoff
      3. Bandspanbildung zu Vermeiden
         1. Schnittbedingung
            1. Vorshub erhöhren
            2. Schnittgeschwindigkeit Senken
         2. Schneidteilgeometrie
            1. Spanwinkel verringern
            2. Werkzeuge mit Spanleitstufen(排屑槽)
            3. Erhöhen des Krümmungsradius
      4. Folgen ungünstiger Spanbildung
         1. Schäden an Maschine, Werstückoberfläche, Werkzeug
         2. Behinderungen des Bedieners
      5. Spanraum
         1. Def
            1. Def: Der Spanraum ist ein Teil des Werkzeuges, das die Geschnittenen Späne aufnimmt und von der Wirkstelle abtransportiert.
         2. Bohren
            1. Beim Bohren wird der Spanraum durch wendelartige Nuten geschaffen.
      6. Schwierigkeiten mit dem Spanbruch, wie verbessern
         1. Spanbrecher
         2. Spangeschwindigkeit reduzieren
         3. Schwingungsüberlagerung der Schnittgeschwindigkeit
         4. Schwingungsüberlagerung der Vorschubgeschwindigkeit
      7. Spangrößen
         1. Spanungsbreite
            1. b = a{p} / sin k{r}
         2. Spanungsdicke
            1. h = f * sin k{r}
         3. Schnittkraft
            1. F{c} = k{c1.1} * b * ( h / mm )^( 1-m{c} )
         4. Vorschubkraft
            1. F{f} = k{f1.1} * b * ( h / mm )^( 1-m{f} )
         5. Passivkraft
            1. F{p} = k{p1.1} * b * ( h / mm )^( 1-m{p} )
         6. Zerspankraft
            1. F{z} = sqrt ( F{c}^2 + F{f}^2 + F{p}^2 )
         7. spezifische Zerspankraft
            1. k{z} = k{z1.1} / h^m{z}
   3. Werkzeug
      1. Räumen
         1. Räumwerkzeug
            1. Führung
            2. Schruppteil
            3. Schlichtteil
            4. Kalibrierteil( f{z} = 0 )
         2. Losgrößen
            1. Großserienfertigung und Massenfertigung
            2. weil das Räumen durch hohe Werkzeugkosten gekennzeichnet ist.
      2. Drehmeißel
         1. Hauptschneide
         2. Nebenschneide
         3. Hauptfreifläche
         4. Nebenfreifläche
         5. Spanfläche
      3. Winkel
         1. Spanwinkel Y0
         2. Freiwinkel a0
         3. Keilwinkel ß0
         4. a0 + ß0 + Y0 = 90
      4. Bohren
         1. Bohrbearbeitung Besonderheiten
            1. 压 Quetschvorgänge
            2. 屑 der schwierige Abtransport der Späne
            3. 热 die ungünstige Wärmeverteilung in der Schnittstelle
            4. 擦 das Reiben der Führungsfasen an der Bohrlochwand
            5. 损 der erhöhte Verschleißangriff auf die Scharfkantige Schneidenecke
         2. Schnittmoment
            1. M{c} = F{c} * (R+r)
            2. F{c} = k{c1.1} * b * h
         3. Zeitspanungsvolumen
            1. Q = 1/2 *A{Kreis} * v{c}
         4. Schnittleistung
            1. P{c} = F{c} * v{c}
            2. F{c} = k{c1.1} * b * h
            3. v{c} = PI * D * n
         5. spezifische Schnittenergie
            1. e{e} = k{c} = k{c1.1} / h^m{c}
      5. Aufbauschneiden
         1. Entstehungsvorgang
            1. Adhäsion von Werkstoffpartikeln auf der Spanfläche
         2. Warum -> schlechte Oberflächenqualitäten
            1. Aufbauschneiden gleiten periodisch über die Spanfläche sowie zwischen Freifläche und Werkstück ab
            2. (starker Freiflächenverschleiß, schlechte Oberflächengüte)
         3. Merkmale
            1. Aufbauschneiden verschlechten die Oberflächengüte
            2. Das Gebiet der Aufbauschneidenbildung kann durch die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst werden.
            3. Aufbauschneiden haben eine geringere Härte als der Schneidstoff.
      6. kinematische Rautiefe
         1. Einfluss f und r auf R{t}
            1. R{t} = f^2 / 8*r{epsilon}
            2. R{t}: die kinematische Rautiefe
            3. f: Vorschub
            4. r{epsilon}: Eckenradius
            5. Steigender Vorschub -> steigende Rautiefe
            6. Zunehmender Eckenradius -> sinkende Rautiefe
         2. gemessene Rauheit weicht von der k. R. ab
            1. Unterschreiten der Mindestspanungskicke
            2. Aufbauschneidenbildung
            3. Rattern(振颤)
            4. Verschleiß
      7. Hartdrehen gegenüber Schleifen
         1. Vorteile
            1. Höhere Flexibilität
            2. Vermeidung von KSS
            3. Geringerer Energieverbrauch
            4. Komplettbearbeitung auf einer Machine
            5. Spänerecycling
      8. Querschneide
         1. Def
            1. Die Vorgänge an der Querschneide sind durch Quetsch- und Schabevorgänge gekennzeichnet
         2. negativ
            1. die Schnittgeschwindigkeit an der Drehachse zu Null wird.
            2. Hinzu kommt die Änderung der Werkzeug- und Wirkwinkel entlang der Schneide.
            3. Verbesserung
            4. bei großen Bohrungen
            5. mit einem kleinen Bohrer vorgeborht werden.
   4. Stoff
      1. Vergüten
         1. Vergütungsstahl
            1. 42CrMo4
         2. Def
            1. Vergüten ist eine Wärmebehandlung zur Erzielung hoher Zähigkeit bei bestimmter Zugfestigkeit in der Regel durch Härten und nachfolgenes Anlassen.
         3. dominierte Gefügebestandteil
            1. Angelassener Martensit
      2. Stoff
         1. Zerspanbarkeit der Gefügearten
            1. Vergleichung
            2. Ferrit
            3. gering
            4. gering
            5. Martensit
            6. hoch
            7. hoch
         2. Eisengusswerkstoffs
            1. 3 Einflussgrößen der Zerspanbarkeit
            2. Menge des eingelagerten Graphits
            3. Form des eingelagerten Graphits
            4. Ausbildung des metallischen Grundgefüges
            5. Zugfestigkeit / Härte
            6. Lamellen < Vermikular < Kugel graphit< Austempered Ductile Iron
            7. Dehnung / Duktilität
            8. Lamellen < Vermikular < Kugel graphit< Austempered Ductile Iron
         3. Automatenstähle
            1. warum gut zerspanen? Guter Spanbruch durch Legierungsbestandteile wie Schwefel, Phosphor und Blei
      3. Gefügebestandteilen
         1. Perlit
            1. C% > 0.4%
         2. Ferrit
            1. C% < 0.25%
      4. Hartglattwalzen
         1. Verbesserung der Oberflächenqualität
         2. Einebnung von Rauheitsspitzen
         3. Induzierung von Druckeigenspannungen in die Oberfläche
         4. Erhöhung der Randzonenhärte
      5. Wärmebehandlungsverfahren
         1. Spannungsarm
         2. Weich
         3. Grobkorn
         4. Diffsions
      6. austenitischer Stahl
         1. Schwer zu zerspanen
         2. lebensmittelecht
         3. rostfrei
6. Massivumformung
   1. Grundlagern
      1. Fließspannung k{f}
         1. unterhalb der FS
            1. Bereich a
            2. Spannung zur Überwindung der Kaltverfestigung des Materials
            3. Bereich b
            4. Mindestspannung zur Einleitung des Fließens oder auch Fließbeginns
         2. Fließkurve
            1. T: / k{r}: \
            2. phi' / k{r}: /
            3. flacher Kurven
            4. Effekt: Kaltverfestigung
            5. Begründen: Die Rekristallisationstemperatur ist niedriger als die Umformtemperatur,
            6. Begründen: so dass der Werkstoff ständig rekristallisiert.
      2. Schmiermittel
         1. hohe Tempraturbeständigkeit
         2. gute Umweltverträglichkeit
         3. niedriger Reibwert
         4. ausreichende Druckbeständigkeit
         5. Verhinderung von Kaltverschweißungen
         6. Zusammenhalt bei starker Oberflächenvergrößerung
      3. Einfluss auf die Reibung
         1. Einsatz von Werkzeugbeschichtungen
         2. Einsatz anderer Werkzeugwerkstoff z.B. Keramikziehring(拉模环)
         3. Änderung der Werkzeuggeometrie z.B. Anbringen von Radien beim Ein- und Auslauf am Ziehring
      4. Ausbauchung(膨胀)
         1. Was? zylindrische Stauchprobe | | -> ( ) oder ( )
         2. Wie? Reibung erhöhen, Ausbauchung größer
         3. Warum? da Fleißen des Werkstoffs in radialer Richtung an den beiden Stirnfächen unterbunden wird
   2. Umformung
      1. Warmumformung
         1. Vorteile
            1. größeres Umformvermögen
            2. niederigerer Kraft- und Arbeitsbedarf
         2. Nachteile
            1. zusätzlicher Energieaufwand für die Erwarmung
            2. höhere Werkzeugbaustoffkosten
            3. höherer Einfluss der Umformgeschwindigkeit
            4. Maßfehler durch Schwindung
            5. schlechtere Oberflächengüten
         3. Warmumformung
            1. Werkzeuggebunden
            2. X
            3. Werkzeugungebunden
            4. X
            5. Endkonturnahe Bauteile
            6. X
            7. Rohteilherstellung
            8. X
            9. Mittel- und Großserien
            10. X
            11. Einzel- und Kleinserien
            12. X
            13. Bauteilgewicht bis 1,5 t
            14. X
            15. Bauteilgewicht bis 500 t
            16. X
         4. Freiformschmieden
            1. Abschöpfen(除去)
            2. Verunreinigungen aus dem Gießprozess entfernen
            3. Das Kombinierte Stauchen und Recken
            4. Fehlererkennung
            5. Werkstückreparatur
         5. Gesenkschmieden
            1. Gesenkschmieden mit geschlossenem Gesenk
            2. Vorteile
            3. Werkstoffeinsparung
            4. keine Abgrat(毛刺)operation
            5. geringere Umformkräfte
            6. Nachteile
            7. empfindlich gegenüber Volumenschwankungen des Rohteils
            8. genaueres Positiionieren notwendig
            9. genaue Massenverteilung des Rohteils notwendig
         6. Einflussgrößen(Umformvermögen begrenzen)
            1. Spannungszustand
            2. Verformungszustand / Umformgrad
            3. Werkstücktemperatur
            4. Umformgeschwindigkeit
      2. Umform gegenüber Trennen
         1. Vorteile
            1. Werkstoffeinfsparung
            2. Verkürzung der Fertigungszeit
            3. günstigere Festigkeitseingenschaften der Werkstücke
         2. Nachteil
            1. nur wirtschaftlich bei großen Stückzahlen
      3. Kaltmassivumformung
         1. Schmierstoffarten
            1. Öle
            2. Seifen
            3. Festschmierstoffe z.B. MoS2 oder Grapht
   3. Fließpressen
      1. Rotationssymetrisches Teil
         1. Einstufe
            1. Vergleichsumformgrad
            2. phi{v} = phi{z} = ln( A0 / A1 )
         2. Mehr Stufe
            1. n = phi{v} / phi{max}
            2. phi{max}: max. zulässiger Umformgrad
      2. Rekristallisationsglühen
         1. um das volle Umformvermögen nach den einzelnen Stufen wiederherzustellen
      3. Stempelkraft
         1. Bolzen
            1. F = ( A0 * phi{v} * K{fm}) / eta
            2. phi{v}: Vergleichsumformgrad
            3. K{fm} = ( phi{v1} + phi{v2} ) / 2
            4. eta: Umformwirkungsgrad
         2. Flachstahl
            1. F{zug} * l{1}= ( phi{v} * K{fm} * v{umf} ) / eta
            2. phi{v} = sqrt( phi{b}^2 + phi{d}^2 + phi{l}^2 )
            3. phi{b} = ln ( b1 / b0 )
            4. phi{d} = ln ( d1 / d0 )
            5. phi{l} = - ( phi{b} + phi{d} )
      4. Prozess
         1. instationärer Prozess
         2. stationärer Prozess
            1. fallen Stromlinien und Bahnlinien übereinander
            2. Bei einem stationären Porzess ist die Prozesskraft während der Umformung annährend konstant
            3. die Form und Ausdehnung der plastischen Zone ändert sich nicht
      5. Einteilungen
         1. Richtung
            1. vorwärts
            2. rückwärts
            3. quer
         2. Form
            1. Voll
            2. Hohl(空心)
            3. Napf(盘)
7. Blechbearbeitung
   1. Grundlagen
      1. Unformgrad
         1. phi = ln( x1/ x2)
      2. Vergleichsumformgrad nach Mises
         1. phi = sqrt [2/3 * ( phi1^2 + phi2^2 + phi3^2 ) ]
      3. Auswertung des Umformgrades beim Messrasterverfahren
         1. Ellipsen
         2. Längen der Ellipsen ausmessen
         3. Bestimmung der Umformgrade:
         4. Gemessene Längen werden auf den Ausgangsdurchmesser bezogen
      4. Faltenbildung(起皱)
         1. An den vier Ecken
         2. Die Knickstabilität des Bleches wird durch tangentiale Druckspannungen überschritten
         3. unterbunden(抑制): Einsatz Niederhalter
         4. unterbunden(抑制): ausreichend hohe Niederhalterkraft
      5. Blechumformung
         1. elastische Effekt
            1. Rückfederung
      6. Volumenkonstanz
         1. Umformgrade phi1 + phi2 + phi3 = 0
   2. Anisotropie
      1. Def
         1. Kristalliner Werkstoff
         2. Atomgitter nicht statitistisch regellos
         3. Textur ( Ausrichtung nach bestimmten Ebenen und Richtungen )
         4. Die Anisotropie eines vielkristallien Werkstoffes ist dadurch gekennzeichnet,
         5. dass die Atomgitter nicht Statistisch regellos
      2. Aniseotropiewerte
         1. Aniseotropiewerte
            1. Senkrechte Anisotropie
            2. r = phi{b} / phi{s}
            3. r möglichst groß
            4. Ebene Anisotropie
            5. delta r = ( r{0} + r{90} ) / 2 - r{45}
            6. delta r möglichst klein
      3. Tiefziehfehler(ebene Anisotropie)
         1. Zipfelbildung
   3. Schneiden
      1. Feinschneid
         1. Messgrößen zur Qualitätsbeurteilung
            1. Glattschniettanteil
            2. Kanteneinzug
            3. Durchbiegung
            4. Schnittgrat
            5. Winkelabweichung
         2. Feinschneiden gegenüber Normalschneiden
            1. Topic
            2. Geringere Grathöhe(毛边)
            3. Niederhalter
            4. Topic
            5. Geringerer Kanteneinzug(边拉入)
            6. Gegenhalter
            7. Topic
            8. Glattere Schnittfläche
            9. Ringzacke
            10. Topic
            11. Weniger Bruchfläche
            12. Geringerer Schneidspalt
      2. Schneidkraft
         1. F{s} = s * l{s} *c{s} *R{m}
            1. F{s} = 3s老吃人们
            2. s: Blechdicke
         2. reduzieren
            1. Schneidstempel anschrägen
            2. Schneidstempel unterschiedlich lang
         3. höchster Verschleiß
            1. Wo? An der Stirnfläche
            2. Warum? Blechdicke gering(s<=2mm)
   4. Tiefziehen
      1. Einflussgrößen
         1. Werkzeuggeometrie
         2. Werkstoffverhalten
         3. Reibungsverhältnisse
         4. Werkzeugmaschine
   5. Innenhochdruck-Umform
      1. Ablauf
         1. Einlegen des Halbzeuges in das Werkzeug
         2. Schließen des Werkzeuges
         3. Verschließen der Rohrenden des Halbzeuges mit Axialzylindern
         4. Füllung des Halbzeuges mit dem IHU-Medium
         5. Druckerhöhung
         6. Gleichzeitiges Nachführen des Materials durch die Axialzylinder
         7. Öffnen des Werkzeuges
         8. Entnahme des Bauteiles aus dem Werkzeug
8. Werkzeugbaustoff
   1. Vor- und Rückwärtsfließpressen
      1. Beanspruchungsarten
         1. Stempel
            1. Druck
            2. Temperatur
            3. Reibung
            4. Biegung
         2. Matrize
            1. Druck
            2. Temperatur
            3. Reibung
            4. Zug
      2. spezielle Anforderungen
         1. Grundwerkstoff
            1. hohe Grundfestigkeit und Härte
            2. hohe Maß- und Verzugsbeständigkeit
            3. hohe Zähigkeit
         2. Randschicht
            1. Verschleißfestigkeit
            2. Gute Gleiteigenschaften
            3. Warmfestigkeit
            4. hoher Widerstand gegen Adhäsion
            5. Korrosionsbeständigkeit
   2. Rückwärtsfließpressen
      1. Grundwerkstoffe
         1. Stempel
            1. Schnellarbeitsstahl, z.B. HS 6-5-3-9
         2. Matrize
            1. Was? Hartmetall, z.B. G55
            2. Warum? Aufgrund der Einsatztemperatur
            3. Warum? Wegen des hohen geforderten Abrasionswiderstands des Matrize
         3. Werkzeugbaustoffgruppen und Temperaturbereich
            1. Werkzeug-
            2. Kaltarbeitsstahl
            3. Topic
            4. Topic
            5. Topic
            6. bau-
            7. stahl
            8. Warmarbeits-
            9. stoff-
            10. stahl (HS)
            11. Schnellarbeits-
            12. gruppe
            13. (HW, HC)
            14. metall
            15. Hart-
            16. Topic
            17. 250 oC
            18. 500 oC
            19. 750 oC
            20. 1000
   3. Vorwärtsfließpressen
      1. Grundwerkstoffe
         1. Stempel
            1. Schnellarbeitsstahl, z.B. HS 6-5-3-9
         2. Matrize
            1. Was? Hartmetall, z.B. G55
            2. Warum? Aufgrund der Einsatztemperatur
            3. Warum? Wegen des hohen geforderten Abrasionswiderstands des Matrize
   4. Schmieden
      1. Hauptverfahrensvarianten
         1. Freiformschmieden
            1. Werkzeugungebunden
            2. Werkstückform durch gezielte Werkstückbewegung zwischen den Hüben
         2. Gesenkschmieden
            1. Werkzeuggebunden
            2. Werkstückform durch die Form der Gesenkhälften
            3. Formfüllung
            4. Der Rohling kann als runder oder rechteckiger Barren vorliegen
            5. Durch aufgebrachten Kräfte -
            6. in Verbindung mit den herrschenden Temperaturen -
            7. fließt der Bauteilwerkstoff in die gesenkform.
      2. Gesenkschmiedeprozess
         1. Werkstück einlegen
         2. Kanten brechen
         3. Entzundern
         4. Vorschmieden
         5. Fertigschmieden
         6. Entgraten
         7. Kalibrieren
      3. Schadensarten am Gesenk
         1. Verschleiß
            1. Mechanismen
            2. Adhäsion
            3. Abrasion
            4. Oberflächenzerrüttung (崩溃)
            5. Tribochemische Reaktion
         2. Rißbildung(mechanisch)
         3. plastische Verformung
         4. Rißbildung(thermisch)